摘 要：阐述T梁预制及吊装、现浇箱梁施工的几点见解。如何在工期紧、任务重、设备力量有限的局面中，科学、合理地组织施工，不仅涉及到专业知识，还必须摒弃常规的作业模式。
关键词：桥梁 施工 方案 组织
唯亭大桥系沪宁高速公路上最大的一座公路特大桥，该桥结构复杂，施工难度大。全桥长1908.956m，位于R＝5500m的“S”型平曲线上，斜跨苏南江航主干道娄江，312国道及京沪铁路。一公司桥队承建大桥10＃墩至69＃墩，总长1400多米。上部构造施工需要预制20mT梁660片(T梁重28.80t)，现浇预应力混凝土连续箱梁85.5m(28.5+35.0+22.0)。大桥位于江苏省苏州工业园区境内，进度和质量要求均较高，工期从原来的四年改为三年，后又改为两年半，即1993年1月至1995年6月。
1994年3月我们完成了唯亭大桥下部钻孔桩施工，此时工期已过去一半。由于场地狭小，施工钻孔桩后的泥浆无处排放，施工现场留下了层层泥浆。吊车不能进，支架不能搭，给上部构造施工增添了困难。眼看工期一天天拖后，若还按原定施工组织计划进行生产，到1995年6月就完不成施工任务。因此只有改变方案，进一步合理地组织施工，打破旧的工艺模式，才能按进度计划完成任务。
1 上部构造施工技术方案的确定
研究认为，影响上部构造施工工期的关键在于T梁的预制和吊装、现浇箱梁的浇筑。因此我们重点对此采取措施，强化管理。
1.1 T梁预制
唯亭大桥预制厂，共有T梁预制底座20个，侧模6套(中模4套，边模2套)，受多种因素影响，截止1994年3月份，共预制T梁18片，还剩余666片T梁需要在一年内预制完成。考虑江南阴雨天气等的特点，估计有效施工期不足240d，计8个月，这样每月至少需预制梁80片，每天生产2～3片，这样算下来，每月每个底座至少预制4～5片(即2～3d周转一次)。对此，层层分解落实到班组、承包到人，开展以日保旬、以旬保月、以月保季的总体计划安排。预制厂分班组5个，分别为：模板组——支拆模板；钢筋组——钢筋成型绑扎；混凝土组——浇注混凝土；张拉组——张拉T梁；压浆封锚组——压浆封锚。这5个组实行持牌管理，流水作业。分析认为，控制预制T梁周期长短的关键工序为混凝土强度养生时间，50MPa混凝土需达到设计强度80％以上(40MPa)方能张拉，为缩短施工周期，除了采取技术措施提高混凝土早期强度外，重要的是合理组织安排施工工序。
525普硅水泥配制50MPa混凝土自然养生、早期强度达到设计强度80％以上的要求需要养生72h以上。充分利用南方的炎热天气，采取保证养生湿度(应用喷雾方法，在每片T梁上接一喷水管，喷洒养生)，原材料计量准确，掺入早强剂，拌合时间充分，振捣适度等措施均可保证T梁质量和提高早期强度。
我们采取主要的措施是科学组织施工。受底座数量的限制，扣除T梁在底座上的养生时间，只有48～72h时间可供钢筋绑扎、穿钢绞线、支侧模板、张拉、压浆封锚等。若在底座上操作，按正常施工情况，同样的工序，占用底座的时间至少4～6d，远达不到施工的要求。对此我们采取平行作业法，即尽量安排在底座外同时操作可调整工序：钢筋绑扎成型穿束后整体移至底座上；通过计算并征得监理工程师许可后将T梁移出底座以加快周转、以后成批压浆封锚。这样在底座上的操作只有支拆模板和混凝土浇注两项工序了，缩短了T梁的预制生产周期。
1.2 T梁的吊装(架设)
T梁吊装受到施工场地及外界环境的限制，既经济又适用的吊装方案，是施工的关键选择。导梁架设成本低且不受桥下道路状况的影响，但工期紧且人员不足，我们又无此设备，因此利用现有的一台55t履带吊车进行吊装。
为克服单吊车吊装高度不足及运梁场地受限(即转弯半径小)的矛盾，我们进行技术挖潜及QC小组活动：通过计算将原设计的T梁吊点相向同时适当内移，在T梁承受同样弯距的情况下，吊点高度可提高，满足了吊装高度要求。运梁支点内移，解决了小半径弯道运梁的困难。利用钢板桩进行铺垫局部，刚化了软基，使吊车在其上进行操作。此法既简便，又节省人力和时间，缩短了架设的准备时间，加快了进度。据统计，每吊装一孔(12片)T梁，准备时间用4h，吊装用8h，最快可达6h吊装12片T梁。
2 现浇预应力混凝土连续箱梁施工
现浇预应力混凝土连续箱梁施工，是与T梁预制吊装同步进行的，箱梁横跨连接南京到上海的312国道，国道昼夜交通量在5000(辆/昼夜)左右，为不影响正常的交通运输又保证施工安全，按照业主及监理要求，先改修了一条临时二级道路。
现浇箱梁施工的重点是软基处理、支架布设和预压沉降的处理，难点是拼装模板、穿束张拉。
地基处理的方法是：先基底清淤，换填道渣30cm。然后上面浇注30cm厚的20MPa混凝土条形基础。采用碗扣支架，装配框架式布设。此支架布设具有整体性好、承载力大且能够调整标高的优点。支架预压采取在箱梁底侧模支好后，用黄砂按压载重力换算出堆载高度，吊车吊斗装砂、人工辅助装入模板中。然后进行预压观测。至达到预压的沉降速率，分析观测数据，控制预留高度。此项工作，我们严格把关、精确控制，为日后箱梁浇筑标高的准确控制打下了基础。
制做(侧模)拼装模板时，将模板单元块定为4m长，吊车配合支拆模板，这样做整体性好且混凝土外观垂直面容易控制。钢绞线的穿束为一次性将波纹管与钢绞线利用人工同时放入开口的钢筋骨架中。这种方法的采用，一是减少工序，不用抽拔管或其它可代替的工具；二是避免了浇注混凝土中，堵塞预应力管道的可能性(如仍局部漏浆，可在混凝土未初凝时，抽动钢绞线即可)。控制了现浇箱梁以上几个重要工序，其它工艺的困难便迎刃而解了，保证了浇注箱梁混凝土的顺利进行。
作者：张耀强
单位：交通部第一公路工程总公司江浙工程处 苏州215151
